喷雾干燥制粒机作为集干燥与造粒于一体的核心设备，广泛应用于制药、食品及化工领域。其操作需严格遵循标准化流程，以确保颗粒均匀性、收率及设备稳定性。本文以压力式
喷雾干燥制粒机为例，解析其核心操作步骤。
一、开机前准备与检查
1.设备完整性检查：检查塔体、旋风分离器、管道等部件是否清洁无残留，密封圈是否完好。确认布袋除尘器已安装并紧固，避免漏气导致粉尘外溢。
2.气路与电路调试：启动空压机，调节压力至0.6-0.7MPa，排空管道冷凝水。检查电气柜仪表（电流表、电压表、温控仪）是否正常，设定进风温度（如制药行业常用160-180℃）。
3.原料与辅料准备：根据工艺要求配制粘合剂，并通过蠕动泵预充至进料管。检查喷枪高度（距塔底1.5-2m）及雾化压力（0.2-0.4MPa），确保喷液均匀。
二、开机与运行参数调控
1.系统启动：开启风机，调节调风门至2/3位置，待电流稳定后打开加热系统。预热至进风温度达标后，启动雾化器并调节转速至最高（如50,000rpm）。
2.进料与造粒控制：逐步开启蠕动泵，调节进料速度（如5-20ml/min），观察塔内流化状态至物料颗粒悬浮至视镜中部。每30分钟取样检测颗粒大小，通过调整喷液速度与进风温度优化粒径分布。
3.过程监控：实时记录进风温度、出风温度（目标值50-60℃）、雾化压力等参数。若发现粘壁现象，立即降低进料速度并提高进风温度。
三、停机与维护
1.正常停机：关闭蠕动泵，切换至纯水清洗喷枪10分钟。待出风温度降至60℃以下，关闭加热系统与风机，最后关闭空压机并排空管路压力。
2.设备清洁：拆卸布袋除尘器，用压缩空气反吹清理积粉。拆卸喷枪，用螺杆泵打清水冲洗雾化盘，避免残留物结晶堵塞。
3.定期维护：每200小时更换润滑油，检查高速齿轮、轴承磨损情况。每批次生产后清理塔体底部积粉，防止交叉污染。
喷雾干燥制粒机的操作需兼顾工艺参数精准性与设备维护规范性。通过标准化流程与实时监控，可显着提升颗粒收率（达96-98%）与质量稳定性，为制药、食品等行业提供高效、可靠的制粒解决方案。
